Transit chez les turcs

La Turquie n’est pas connue que pour ses monuments historiques à Istanbul ou ses sites balnéaires à Izmir, c’est aussi une importante plate-forme industrielle pour bon nombre de constructeurs automobiles. Ainsi, dans un périmètre rond de 110 km2, ont été installées plusieurs entités de fabrication et de montage appartenant à Renault, Fiat, Toyota, Honda, Hyundai et Ford. Celui-ci compte, outre un grand centre de production et de stockage de pièces détachées, trois usines : celle de Inönü spécialisée dans la fabrication d’organes de transmission (boîtes de vitesses), celle d’Istanbul fondée en 1959 et, à celle de Kocaeli strictement dédiée à la fabrication des véhicules utilitaires.
Cette dernière, qu’il faut prononcer (en turc) «Keutchayli», est le fruit d’un partenariat entre Ford et Otosan, le plus ancien fabricant automobile du pays. Initiés en 1998, les travaux de construction de l’usine Ford Otosan de Kocaeli ont été achevés en 2001 et font partie d’un investissement lourd de 650 millions de dollars consenti par Ford Motor Compagny. Du coup, ce gigantesque site constitue la plus grande entité de production automobile de tout le pays, puisqu’il s’étend sur une superficie de 1,6 million m2, dont une surface couverte de 320.000 m2.
Le choix de cette localité tient aussi au fait de sa proximité avec la mer de Marmara (située entre la Méditerranée et la mer Noire), ce qui permet de disposer d’un terminal intégré à l’usine et partant, la possibilité d’exporter directement les produits.
Totalement équipée pour fabriquer l’ensemble de la gamme des utilitaires Transit et Transit Connect, Ford Kocaeli bénéficie des installations et des techniques de production les plus modernes pour, à la fois, pouvoir préserver un haut niveau de qualité et optimiser sa productivité. Outre des bureaux destinés au staff managérial, l’intérieur de l’usine comprend quatre principales unités : un hall de presses, un atelier de carrosserie, un atelier de peinture et deux lignes finales d’assemblage. La première compte deux lignes identiques de presses Schuler à double tablier coulissant et 2000 tonnes de charge de pressage, mais aussi quatre presses de 1000 tonnes chacune.
L’atelier de carrosserie, lui, fait appel à une automatisation intelligente, du fait d’une ligne simple à technologie robotisée pour la constitution du châssis. Une technique de pointe qui autorise le passage, en un seul cycle, d’une version du Transit à une autre. C’est là un outil de production flexible et réactif en fonction de la demande. Quant à l’atelier de peinture, il recourt également à une gestion entièrement robotisée et, par souci, environnemental, emploie des peintures à l’eau (et sans solvants) pour tous les apprêts et couches de base.
Enfin, l’assemblage est assuré sur deux lignes dédiées aux différentes carrosseries du Transit et du Transit Connect. Un processus ponctué de contrôles et de retouches et achevé par une inspection finale des véhicules, avant leur stockage.
Il faut par ailleurs préciser que certains échantillons sont pris au hasard pour effectuer des tests dynamiques d’endurance pouvant atteindre jusqu’à 5 millions de kilomètres ! Ford ne badine pas avec la qualité et la fiabilité de ses modèles. Selon Nuri Otay, directeur général de l’usine de Kocaeli, les employés ont quasiment tous cultivé la notion du «zéro défaut, zéro gaspillage». A ce titre, précisons en premier lieu, que l’approche managériale de l’entreprise basée sur la flexibilité a permis un gain de plus de 8 millions d’euros à l’usine, grâce aux quelque 1780 suggestions émanant des ouvriers. En second lieu, Kocaeli a passé avec succès les audits internes de Ford pour devenir une «usine Ford certifiée», puis la meilleure usine d’assemblage de la marque en Europe, pour les trois dernières années consécutives (2001, 2002 et 2003).
Toujours en terme de qualité, l’usine a été certifiée ISO 9001, ainsi que ISO 14001 pour ses systèmes environnementaux. Dans ce registre, elle compte plusieurs initiatives d’ordre écologique, telles que la réduction des gaz volatiles, l’utilisation de carburants propres (gaz naturel et GPL) ou encore, la réduction de la pollution par le traitement de toutes les eaux rejetées au cours du processus de production.
Ayant produit un total de 115.000 véhicules en 2003, dont 72.000 destinés à l’export, l’usine Kocaeli s’est fixé pour objectif d’en fabriquer près de 200.000 en 2004. Pour y parvenir, elle va fonctionner à plein régime, en sortant de ses lignes de montage quelque 700 unités quotidiennement. Un pari ambitieux mais pas irréalisable, au vu de la demande sans cesse croissante pour ces deux modèles sur les marchés européens.
Ces derniers sont d’ailleurs desservis directement par Kocaeli, via ses propres terminaux et quais de chargement qui assurent des liaisons logistiques efficaces avec d’autres grands ports du Vieux Continent (Marseille, Valence, Livourne…).
Enfin, il serait injuste de parler de Kocaeli sans évoquer sa vocation citoyenne, ayant à son actif, l’établissement d’un projet de logement, la construction d’un lycée et d’un collège technique ou encore, le financement d’un centre de diagnostic à l’hôpital de la ville.